5 defeitos que geram retrabalho e você pode evitar.

Podem ocorrer diferentes tipos de defeitos nos processos de soldagem por resistência. Alguns deles são responsáveis por demandar um enorme retrabalho das equipes de produção e times de soldagem.

O processo de soldagem por resistência está sujeito a variações durante a soldagem. Essas variações podem gerar defeitos que estão relacionados diretamente com a qualidade, o custo, a manutenção e a produtividade das peças. Existem algumas formas de detectar estes defeitos. São elas:

Análise em testes destrutivos;
Inspeção visual;
Macrografias;
Testes de ultrassom.

Pensando nisso, para ajudar você, que lida com processos de soldagem por resistência, preparamos uma lista com recomendações, presentes no livro: “Soldagem por resistência: Máquinas, Processos e Aplicações”, de como identificar e solucionar esses defeitos que costumam gerar um grande retrabalho.

Boa leitura!

Defeito 1: Falta do ponto de solda

Falta do ponto de solda. Defeitos de Soldagem

Um ponto de solda estará faltando quando não houver fusão no material base, ou estiver faltando um ponto de solda no local especificado pelo plano de ponto da peça de trabalho.

Nesse caso, o retrabalho será a necessidade de deslocamento das peças que estão sendo soldadas para fora da linha de produção, até uma estação de solda para fazer a correção, repondo dos pontos de solda faltantes.

Quanto menos isso puder acontecer, melhor. Ao se deparar com este defeito de soldagem, existem algumas possibilidades de causas importantes de considerar para encontrar a solução:

Fortes Possibilidades:

Seleção incorreta da peça de trabalho;
Conexão elétrica deficiente
Baixa corrente de soldagem
Curto tempo de soldagem;
Soldas impropriamente localizadas

Fracas Possibilidades:

Desgaste dos eletrodos;
Fresagem incorreta do eletrodo;
Procedimento de teste incorreto;
Ajuste deficiente ou variado da peça de trabalho;
Cabos ou shunts errados;
Transformador errado;
Porta eletrodo errado.

Outras Possibilidades:

Treinamento inadequado;
Revisão imprópria da documentação ao nível de chão de fábrica.

Defeitos 2 e 3: Expulsão de material e queima de superfície

Expulsão de material. Defeitos de Soldagem

Expulsão é uma forte projeção de material fundido da região do ponto de solda, ou projeção de material da interface chapa e eletrodo. Esse defeito é causado pela falta de retenção do material fundido que se expande entre as faces das capas de eletrodo.

É indesejável que ocorra essa expulsão pois ela enfraquece o ponto de solda, gerando a necessidade de retrabalho para deixar o ponto externo com um acabamento visual aceitável pelos padrões de qualidade.

Queima de superfície. Defeitos de Soldagem

Já a queima de superfície ocorre quando existe uma geração de calor muito alta entre a face de contato do eletrodo e a chapa, podendo resultar na expulsão de material e a aderência do eletrodo na chapa.

As causas desses dois defeitos podem ser detectadas levando em consideração as seguintes possibilidades:

Fortes Possibilidades:

Excesso de cola (adesivo);
Deficiente movimento de fechamento do eletrodo;
Ajuste deficiente ou variado da peça de trabalho;
Alta corrente de soldagem;
Flange de soldagem muito pequeno;
Erro de posicionamento da pinça de solda durante a realização do ponto;

Fracas Possibilidades:

Peças danificadas;
Sistema de ar ou sistema hidráulico defeituoso;
Material sujo;
Faces das capas de eletrodos não paralelas com a peça de trabalho;
Deslizamento dos eletrodos;
Desgaste de eletrodos;
Tempo de pós-pressão curto;
Alinhamento inadequado dos eletrodos;
Mangueiras incorretas;
Material ou revestimento incorreto;
Seleção incorreta da peça de trabalho;
Conexão mecânica deficiente;
Tempo de pré-pressão curto.
Baixa força de soldagem;
Longo tempo de solda;
Soldas impropriamente localizadas;
Porta eletrodo errado;
Capa de eletrodo errada;
Transformador errado.

Defeito 4: Indentação excessiva

Indentação excessiva. Defeitos de Soldagem

Quando a depressão deixada pelo eletrodo na peça de trabalho excede as especificações de qualidade do ponto de solda, ocorre o que chamamos de indentação excessiva. Para corrigir esse defeito, é necessário o lixamento dos pontos aparentes, visando retirar o zinco da chapa. Esse lixamento acelera o processo de corrosão da peça, o que interfere em sua qualidade e durabilidade.

Para conseguir detectar a origem desse tipo de defeito deve-se estar atento aos seguintes indicadores:

Fortes Possibilidades:

Faces das chapas de eletrodos não paralelas com a peça de trabalho;
Excesso de cola (adesivo);
Ajuste deficiente ou variado da peça de trabalho;
Alta corrente de soldagem;
Alta força de soldagem;
Longo tempo de soldagem.

Fracas Possibilidades:

Sistema de ar ou sistema hidráulico defeituoso;
Deslizamento dos eletrodos;
Inadequada ou não equalização da pinça de solda;
Cilindro incorreto;
Fresagem incorreta do eletrodo;
Procedimento de teste incorreto;
Seleção incorreta da peça de trabalho;
Soldas impropriamente localizadas através da instalação / robô / operador.
Porta eletrodo errado;
Capa de eletrodo errada;
Transformador errado.

Defeito 5: Ponto de solda com diâmetro abaixo do especificado

Ponto de Solda com diâmetro abaixo do especificado e falta de consistência nos pontos de solda. Defeitos de Soldagem

Se após o teste destrutivo ou após análise do ultrassom o diâmetro do ponto de solda apresentar um valor abaixo do especificado pela norma do fabricante das peças, estamos diante de um defeito de soldagem. Um diâmetro abaixo do especificado significa que há uma fragilidade, sendo necessário o retrabalho, que será: fazer um novo ponto de solda próximo ao local, ou um reforço com o auxílio de outro processo de soldagem.

As possíveis causas de pontos de solda abaixo do diâmetro mínimo são:

Fortes Possibilidades:

Peças danificadas;
Sistema de ar ou sistema hidráulico defeituoso;
Material sujo;
Faces das capas de eletrodos não paralelas com a peça de trabalho;
Deslizamento dos eletrodos;
Desgaste dos eletrodos;
Excesso de cola (adesivo);
Cilindro incorreto;
Material ou revestimento incorreto;
Procedimento de teste incorreto;
Resfriamento insuficiente;
Conexão elétrica deficiente;
Conexão mecânica deficiente;
Ajuste deficiente ou variado da peça de trabalho;
Dificuldade de acesso para soldagem;
Fugas de corrente através da pinça ou das peças;
Baixa corrente de soldagem;
Alta força de soldagem;
Baixo tempo de soldagem;
Capa de eletrodo errada.

Fracas Possibilidades:

Fresagem incorreta do eletrodo;
Seleção incorreta da peça de trabalho;
Deficiente movimento de fechamento do eletrodo;
Cabos ou shunts errados;
Porta eletrodo errado;
Transformador errado.

Conhecer as principais causas dos defeitos em processos de soldagem por resistência pode tornar o seu processo mais rentável e trazer maior qualidade e durabilidade para seus produtos.

Após análise do defeito existente e verificação de compatibilidade com as possibilidades das causas será possível identificar a real causa do defeito, e dessa forma corrigi-lo.

Deseja conhecer as possibilidades de causas de mais de 10 defeitos de soldagem?

Conheça o e-Book que desenvolvemos para te ajudar a identificar o defeito presente no seu processo de soldagem por resistência e descubra o caminho certo para começar a solucionar os seus problemas.